擠塑工藝中常見的質(zhì)量缺陷及處理辦法

 塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機頭模口有許多煙霧、強烈影響味，嚴峻時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒等。
擠塑工藝中常見的質(zhì)量缺陷及處理辦法

1、塑料焦燒：塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機頭?？谟性S多煙霧、強烈影響味，嚴峻時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；發(fā)作的原因有：
 1）溫度操控超高達到塑料熱降解溫度；  
 2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
 3）加溫或停機時間過長，使機筒內(nèi)塑料長期受熱而分化；
 4）控溫外表失控或失準，形成高溫分化；
 5）擠出機冷卻系統(tǒng)未打開，形成物料剪切沖突過熱。因此在擠出過程中應加強檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理操控加溫度時間，定期進行擠壓系統(tǒng)的清洗。

2、擠出物塑化不良在前面講到溫度操控要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；發(fā)作的原因有：

1）溫度操控太低，特別是機頭部位；
2）絕緣或護套猜中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在質(zhì)量問題。針對上述原因，應該留心擠出溫度操控的合理性；對材料的質(zhì)量合品名應確認；不能一味尋求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料枯燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其發(fā)作的原因是：

1）溫度操控過高（特別是進料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）長期停車，分化塑料未排除干凈；
4）自然環(huán)境濕度高；
5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應合理操控螺桿各段的溫度；對所用物料提前預枯燥；嚴厲工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判才干；留心出產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。其中擠包尺度不合格，表現(xiàn)為偏芯；護套厚度或外徑超差；擠包外觀不合格表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；粗糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。

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